厚片吸塑模具是機械工業生產的基礎工藝裝備，是生產工業產品中不可缺少的工具，模具鋼制作的模具的性能需要通過嚴格的生產工藝監督，對模具的制作的原材料也都要必須經過嚴格的把關，防止模具因材料問題形成早期失效的熱處理開裂等缺陷。厚片吸塑模具廠都有獨立的模具庫，模具因形狀與大小不同有多種規格，想要模具能夠整齊排放，模具庫會放入貨架排列對齊，再把模具放置貨架上，每個模具都有對應的編號，方便查找。

 

工程班根據“成型生產作業流程卡”的模具號，去模具倉庫領用所需成型模具等。所有物品到位后，必須核對模具上的編號是否與卡上一致，同時檢查模具、上模是否有質量問題。核對、檢查通過，方能在模具倉庫的“模具出入登記表”上簽字，領出。

厚片吸塑樣品被客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、厚片吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于厚片吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產的優點是厚片吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具制作周期長，無法完成精密厚片吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于厚片吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。