厚片吸塑廠成型作業標準主要分為：接單、調試、量產、關機四個過程。
一、接單：
厚片吸塑廠工作分配，成型班從生產主管處接到“成型生產作業流程卡”后，根據卡上要求，具體分配員工在指定機臺生產。
機器檢查，當員工接卡后，先打開機器電熱開關，對成型烤箱進行預熱，同時檢查電熱管是否亮，以及各功能開關是否正常，如有問題不能解決，必須立即向厚片吸塑廠生產主管反映協助處理。
模具領取，機器檢查正常后，工程班根據”成型生產作業流程卡”的模具號，去模具倉庫領用所型模具等。所有物品到位后，必須核對模具上的編號是否與卡上一致，同時檢查模具，上模是否有質量問題。參考樣品領取，當班員工根據“成型生產作業流程卡”去品管部領取歷史樣品，檢查無問題后在“樣品借出入登記表”上簽字，領出。
原材料領取：當班員工根據“成型生產作業流程卡”去倉庫領取生產用的片材，在倉庫保管員處填寫”領料單“。
二：調試：
裝模具：將模具清理干凈后，裝上機器進行預熱。
上原料：把原料輕輕裝到原料橫桿上以防劃傷，根據”成型條件參數對照表“記錄的參數范圍來調試各功能開關的時間。
厚片吸塑廠試成型：打開單動開關，試成型首模，取出。品管按樣品配合檢查，達到成型質量要求時，用刀模裁試，是否符合尺寸要求。
首模檢驗記錄：經反復調試直至合格要求為止，品管做好“首件檢驗記錄表”。
報廢品處理：將調試過程中的報廢品集中，由質檢檢查后，送至打廢料處，報廢處理。
三、量產：
打開自動開關，進入量產階段，成型員工須立在機器旁邊，不斷地檢查產品與機器。
厚片吸塑廠產品自檢：量產過程中，員工要對產品進行自檢，每二小時作一次自檢記錄，于“吸塑在產品檢驗記錄(成型)”表中，并及時整理好放成型產品臺面上，將成型不良品與良品分開堆放。
異常處理：量產過程，如出現質量問題或機器故障問題自已不能處理的，要及時向有關人員上級領導反映，協助處理。
量產時不良品處理：量產過程中的不良品由員工將其送至不良品區，由品管檢查后，送廢料處報廢處理。
換模：一種產品完成成，關閉激活開關，卸下舊模，將領取的新模照上述程序重新裝上，換下的舊模上模，余料放置好待入庫。
四、關機：
厚片吸塑廠物品入庫：成型完畢后，關掉電源，將余料取出，及時送交倉庫，由倉庫人員檢驗無誤后，在“退料單”上簽字，當班工程班員工將模具放回模具庫房并在“模具出入登記表”上簽字入庫。
填寫報表：根據成型機器作臺上記數器顯示屏上記錄，記錄在“成型生產作業流程卡”上。
衛生清掃：認真清理好成型機器及其周邊衛生工作，做好下一種產呂的準備工作。
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